ENG

Функциональные прототипы деталей для мотоциклов

Экономичные, функциональные прототипы деталей малого диаметра для мотоциклов.

С помощью Ultimaker 2+, компания MNNTHBX нашла более эффективный способ разработки и производства прототипированных деталей в индустрии мотоциклов небольшого диаметра. Перейдя от традиционных методов изготовления к 3D-печати, команда заменила десятки часов на ЧПУ фрезеровку с и увидела 90% -ное сокращение стоимости сырья.

Motoroller

Используя Ultimaker для прототипов деталей небольшого диаметра для мотороллеров , MNNTHBX экономит в среднем 1800 долларов за каждый новый дизайн.

Сокращение затрат на сырье на 90% и экономия на проектировании

«Трехмерная печать на Ultimaker снижает риск и открывает двери для создания рабочих концепций при чрезвычайно низких инвестициях. Давно прошли дни траты тысяч долларов на запуск нескольких прототипов с помощью традиционных методов обработки с ЧПУ. Когда мы берем проект в машинный цех, мы знаем, прежде чем мы начнем, для начала выясним, что это полностью функциональный дизайн, соответствующий нашим стандартам».
Грег Хэтчер, владелец MNNTHBX

2

Задача и решение

Вызов

MNNTHBX ранее передавал прототипы производства деталей малого диаметра для мотоциклов  на фрезеровку с ЧПУ, что было дорогостоящим и трудоемким решением для удовлетворения потребностей в их продуктах. Этот процесс стоил команде от $ 1,500 до $ 2500 за штуку и требовал недели производственного времени, прежде чем они смогли увидеть готовый прототип. MNNTHBX нуждался в более быстром и экономичном варианте для процесса проектирования, который позволил бы им защищать прототипы непосредственно на мотоциклах для проведения толерантности и тестирования оборудования.

4

Решение

После того, как в апреле 2016 года было принято решение купить Ultimaker 2+, Грег увидел немедленную отдачу от инвестиций. Существовала измеримая 90% -ная экономия расходов на сырье, поскольку они переключались с алюминия на нить PLA для своих трехмерных печатных деталей. Кроме того, время изготовления прототипа уменьшилось с одной недели на ЧПУ фрезеровку до 12 часов в среднем на каждую деталь. По словам Грега, теперь они тратят около 200 долларов на прототипирование на своем принтере Ultimaker 2+; и в среднем экономия в размере 1800 долларов за каждый новый дизайн.

5

Сравнение затрат

С частями, созданными на Ultimaker, компания смогла увидеть ощутимую рентабельность инвестиций и снижение затрат.

6 3D-принтер Ultimaker Внешний поставщик ЧПУ
Расходы
200 долларов за штуку, включая человеко-часы и материал
Расходы
1500 — 2500 долларов США за каждую часть, включая человекочасы и материалы
Время
12 часов на часть
Время
1 неделя на часть
Итерация
1-5 итераций на часть
Итерация
5-10 итераций на часть

Как утверждает владелец Грег Хэтчер: «Простая истина заключается в том, что наша отдача от инвестиций была почти мгновенной. Учитывая, что мы проецируем примерно 15 продуктов в год, экономия затрат становится очевидной».

Результаты

Гибкость для настройки каждой итерации
1а
Команда MNNTHBX может тестировать пользовательские проекты на Ultimaker 2+, которые в ином случае имеют финансовые риски для аутсорсинга и преследуют победившие прототипы, как только они будут доказаны, что это лучший вариант для производства.
Узнайте больше об Ultimaker 2+
Увеличение экономии средств и времени
2а
Их Ultimaker работает в среднем 15 часов в неделю, что заменяет 75 часов машинного времени традиционными методами и экономит 90% на сырье, заменяя алюминий на PLA.Узнайте больше о Ultimaker PLA
Свобода дизайна и редизайна
3а
Без необходимости полагаться на внешнюю станцию ​​с ЧПУ, команда MNNTHBX быстро создает новые прототипы всего за 1-5 итераций на каждую часть. Это сокращает и временные затраты для запуска новых проектов.Чтобы убедится, попробуйте 3D-печать на заказ

 

Ваша команда iGo3D

Наши группы в социальных сетях:

VKontakte

Facebook

Instagram

Остались вопросы?

Свяжитесь с официальным представителем и эксклюзивным дистрибьютором в России!

+7 (495) 232-03-22